Технология включает два последовательных этапа. Сначала пластиковые отходы подвергаются пиролизу — нагреву до температуры около 450 градусов, в результате чего образуется жидкая смесь. Затем из нее выделяют бензиновую фракцию, которую дополнительно очищают с помощью специального катализатора. В ходе этого процесса формируются углеводороды, близкие по составу к тем, что входят в обычный автомобильный бензин.
Во время исследования ученые определили оптимальное содержание полученных компонентов в различных марках топлива. Так, в бензине АИ-80 их доля может достигать 35%, в АИ-92 — до 25%, в АИ-95 — до 15%, а в АИ-98 — до 5%. При таких пропорциях топливо сохраняет соответствие действующим государственным стандартам.
По словам доцента Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий ТПУ Ильи Богданова, традиционный пиролиз пластика приводит к образованию большого количества соединений, которые не подходят для использования в коммерческом бензине. Новый двухэтапный метод позволяет удалить нежелательные примеси и получить более качественное сырье для производства топлива.
Сейчас специалисты продолжают совершенствовать технологию, чтобы повысить качество получаемых топливных фракций и адаптировать разработку для промышленного применения. Результаты исследования опубликованы в международном научном журнале Polymers.
Ранее "МК в Томске" сообщал, что томские ученые придумали способ защитить кирпич и керамику от расплавленного металла.
